نخستين مرجع تعیین و اعلام قیمت پایه محصولات معدنی و صنایع معدنی وابسته

شرح کلی فرآیند کارخانه گندله سازی توسعه فراگیر سناباد به ظرفیت 2.5 میلیون تن در سال

0 248

به گزارش سایت خبری معدن 24، کارخانه گندله سازی توسعه فراگیر سناباد به ظرفیت 2.5 میلیون تن در سال در منظقه معدنی سنگان احداث شده است. با احتساب 300 روز کاری و 24 ساعت در روز تولید این کارخانه 347 تن در ساعت معادل 8333 تن در روز می باشد.

این کارخانه شامل واحدهای اصلی خوراک دهی (Proportioning)، مخلوط سازی (Mixing)، گوی سازی (Balling)، پخت گندله (Indurating)، غبارگیری (Dedusting)، کنترل ابعادی (Screening) و ذخیره محصول (Storage yard) و واحدهای پشتیبانی و تاسیسات جانبی شامل مخازن آب، پمپ های آب، برج های خنک کن، کمپرسورهای تولید هوای فشرده، ایستگاه کنترل فشار گاز می باشد.

خوراک اصلی کارخانه گندله سازی کنسانتره تولید شده در کارخانه کنسانتره توسعه فراگیر سناباد بوده و سایر مواد مورد نیاز شامل بنتونیت و آهک از منطقه تامین و در مخازن ورودی کارخانه نگهداری می گردد. کلیه مواد اولیه به نسبت های تعیین شده در بخش خوراک دهی (Proportioning) توسط چند دستگاه نوارنقاله به بخش مخلوط سازی (Mixing) منتقل شده و پس از اختلاط کامل در دستگاه میکسر عمودی، توسط چند دستگاه نوارنقاله وارد ناحیه گوی سازی (Balling) می گردند. در این بخش کنسانتره آهن به همراه سایر مواد افزودنی وارد دیسک های گندله سازی شده و گندله خام بعنوان محصول این بخش پس از کنترل ابعادی توسط سرندهای غلتکی در دو مرحله، توسط چند دستگاه نوارنقاله وارد بخش پخت گندله (Indurating) می گردد. تکنولوژی استفاده شده در این کارخانه جهت پخت گندله Allis Chalmers بوده و شامل تجهیزات Grate machine، Rotary kiln و Circular Cooler می باشد. تجهیز Grate machine شامل 4 ناحیه Up-draught drying، Down-draught drying، Preheating Zone I و Preheating Zone II بوده و گندله خام در حین عبور از مراحل مختلف به تدریج رطوبت را از دست داده و خشک شده و حرارت دیده و نهایتاً با دمای حدود 1000 درجه سانتیگراد وارد تجهیزRotary kiln می گردد. در این مرحله پخت گندله در دمای حدود 1250 درجه سانتی گراد تکمیل شده و جهت خنک شدن تدریجی وارد تجهیز Circular Cooler می گردد. در این تجهیز که شامل 4 ناحیه می باشد به وسیله فن های بزرگ هوای تازه از بین گندله های گداخته عبور کرده و به مرور گندله تا دمای حدود 100 درجه سانتی گراد خنک می گردد. هوای داغ ناشی از خنک شدن گندله ها جهت استفاده در مراحل مختلف پخت گندله بوسیله داکتهای هوای داغ به مدار بازگردانده می شود. در پخت گندله غبار زیادی تولید شده که بوسیله تجهیزات ESP و سیکلون غبار از هوای داغ جدا شده و بوسیله سیستم نیوماتیک نرمه حاصل از غبارگیری به ابتدای مدار بازگردانده می شود. محصول تولید شده توسط چندین دستگاه نوارنقاله به مرحله کنترل ابعادی (Screening) منتقل شده و گندله های با ابعاد مناسب (9 تا 16 میلیمتر) به سمت انبار محصول (Storage yard) شامل چندین دستگاه نوار نقاله و تجهیز Stacker در انبار زمینی ذخیره می گردد. محصول تولیدی توسط تونل ها و دریچه های تعبیه شده در زیر انبار و توسط چندین دستگاه نوارنقاله به سمت بارگیری واگن منتقل می گردند.

در مرحله کنترل ابعادی (Screening) گندله های با ابعاد ریزتر از 9 میلیمتر به بخش آسیاکنی خشک منتقل شده و پس از ریز شدن جهت استفاده مجدد به ابتدای مدار بازگردانده می شود.

در این کارخانه تاسیسات جانبی شامل مخازن آب، پمپ های آب، برج های خنک کن، کمپرسورهای تولید هوای فشرده، ایستگاه کنترل فشار گاز نقش مهمی داشته و با توجه به دمای بالای فرآیند وظیفه خنک کاری کلیه بخش ها و تامین هوای فشرده و گاز جهت استفاده در مشعل های اصلی و کمکی را بر عهده دارند.

این کارخانه توسط شرکت فکور صنعت تهران طراحی و اجرا  شده است.

ارسال یک پاسخ

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.